精益生产方式(Lean Production,简称LP)起源于日本丰田公司的丰田生产方式(Toyota Production System,简称TPS),被公认为当今制造业最先进的制造方式,它的目标是消除在整个生产运营活动中的一切浪费,低成本、高效率、快反应地进行生产,最大限度地满足客户的需求。E公司是一家全球领先的工业集团,提供压缩机、建筑及采矿设备、工业工具和装配系统的创新产品和服务。进入二十一世纪以来,面对客户提出的多品种、小批量、订单定制化的需求,E公司原有的生产制造系统的优势已经越来越不明显,推行精益生产势在必行。首先,本文在概述了精益生产相关理论的基础上,分析了E公司推行精益生产的内部需求、外部需求以及适用性；其次,提出了E公司推行精益生产的目标；再次,设计一套适合E公司的精益生产改善的方案,通过对其价值流分析、标准化作业、现场改善、看板拉动、5S管理、全面生产维护和培养多能工的实际的案例应用研究,并对改善后的绩效进行评估；最后,对论文研究的结论及对研究的局限性和未来研究的方向进行了总结。本文通过对E公司这种依靠人力装配为主的大型设备组装作业进行案例研究,在识别浪费环节方面创新引入价值流图技术,识别大型设备组装作业过程中的增值与非增值环节,而后对精益生产工具如拉动生产方式、看板管理等进行创新应用,使其适用于大型设备的组装作业环境,达到良好的改善效果,对国内同类制造企业推行精益改善具有一定的现实意义和方法借鉴意义。 还原
